三菱电机的“母亲工厂”——名古屋制作所，三菱电机的首家批量生产通用马达厂家，自1924年成立以来，已经有近百年历史，至今不断扩充产品阵容，为提高生产率和品质做出了贡献。

在名古屋制作所可以看到e-F@ctory——MES系统直接连接设备，实现智能生产管理；还可以见识到人和机器的协同作业，实现小批量，多周期的生产；这里的卓越工序布局设计，缩短各个工序物流时间，提高生产效率；且其可视化管理，实现可视化、可分析、可改善、可使用，大幅度提高了生产效率、产品质量、节能效果和生产安全性、保密性。

三菱电机名古屋制作所的分厂——可儿工厂进行参观交流，其位于日本岐阜县可儿市，是三菱电机电磁开关的制造基地。同时是业内最早将机器人引入单元化生产体制的自动化工厂，也是最早把e-F@ctory智能制造方案付诸实践的数字化工厂，更是采用大数据、AI、云计算等前沿科技助推生产制造的智能化工厂。

可儿工厂的组装生产线可生产约25000种产品，依据每月产量不同，分别采用机器人单元生产线、LCA生产线（Low Cost Automation，机器+人工）、纯手工组装多种模式的生产线，5万台/月以上产量的产品采用机器人单元生产线，1～5万台/月的采用LCA生产线，1万台/月以下的产量采用手工组装生产线，从经济性角度出发，并非完全追求全自动生产。

其机器人单元化生产线，巧妙结合适用于多品种生产的人工单元化生产模式和可实现大批量生产的机器人生产模式，并应用e-F@ctory，通过FA与IT融合，让作业人员和机器人合理分工、各展所长，使原本35m长的产线浓缩至9m，不仅实现了高速自动作业，还显著提高了作业精度，带来了效率和价值的提升，给参观者留下了深刻的印象。

一个生产单元配备一名操作工人，在单元生产线中执行上下料和外观检测等，缩短工人的移动距离，提升效率的同时，降低了劳动强度。而在插入活动触头、插入固定触头、组装后盖板、紧固端子螺丝、插入端子盖、出货检验这6道工序中，使用机器人和各种FA设备，每个小步骤都实现了实时工况监控与电气控制，体现了生产设计的严谨、精密，最大化的来保障产品的品质。